| 產地類別 | 國產 | 應用領域 | 化工,生物產業,石油,制藥/生物制藥,綜合 |
|---|---|---|---|
| 反應原理 | 選擇性催化還原（NH?） | 適用溫度 | 300–400°C |
| 脫除效率 | NOx: 80–95% | 壓力損失 | 0.5–1.5 kPa |
| 催化劑類型 | V?O?-WO?/TiO? | 材質 | 316L不銹鋼 |
| 空塔流速 | 4–6 m/s | 停留時間 | 0.5–2 s |
| 催化劑層數 | 2–4層（每層厚0.5–1 m） |
脫硫脫硝反應裝置 加氫裂化裝置 發酵提取
以下是 脫硫脫硝反應裝置 和 加氫裂化裝置 的詳細介紹，涵蓋工作原理、核心參數、應用場景及技術對比：
1. 脫硫脫硝反應裝置
1.1 概述
用于去除工業煙氣中的 SO?（脫硫） 和 NOx（脫硝），滿足環保排放標準（如GB13223-2011）。
1.2 主要類型及參數
(1) 濕法脫硫（WFGD）
| 參數 | 典型值/范圍 | 說明 |
|---|---|---|
| 反應原理 | 石灰石-石膏法 | SO? + CaCO? → CaSO? + CO? |
| 脫硫效率 | >95% | 出口SO? ≤35 mg/Nm3 |
| 吸收塔溫度 | 50–70°C | 防腐材質（玻璃鋼/襯膠） |
| 漿液pH值 | 5.0–5.8 | 控制石灰石溶解和氧化 |
| 能耗 | 8–15 kWh/噸SO? | 主要來自循環泵和氧化風機 |
(2) SCR脫硝（選擇性催化還原）
| 參數 | 典型值/范圍 | 說明 |
|---|---|---|
| 反應原理 | 4NO + 4NH? + O? → 4N? + 6H?O | 催化劑：V?O?-WO?/TiO? |
| 反應溫度 | 300–400°C | 需GGH維持溫度 |
| 脫硝效率 | 80–95% | 出口NOx ≤50 mg/Nm3 |
| 氨逃逸 | <3 ppm | 過量NH?導致二次污染 |
1.3 應用場景
燃煤電廠：濕法脫硫+SCR脫硝組合。
鋼鐵廠：半干法脫硫（旋轉噴霧）+SNCR脫硝（高溫噴射尿素）。
2. 加氫裂化裝置
2.1 概述
將重質油（如減壓蠟油）在 高溫高壓+氫氣 條件下裂解為輕質油（柴油、石腦油），同時脫除硫、氮雜質。
2.2 核心參數
| 參數 | 典型值/范圍 | 說明 |
|---|---|---|
| 反應溫度 | 350–420°C | 溫度過高易結焦 |
| 反應壓力 | 10–15 MPa | 高壓促進加氫反應 |
| 氫油比 | 800–1500:1（體積比） | 保證氫分壓，抑制催化劑失活 |
| 空速（LHSV） | 0.5–2.0 h?1 | 低空速提高轉化率 |
| 催化劑 | Ni-Mo/Al?O?或Pt/沸石 | 雙功能催化劑（裂化+加氫） |
2.3 工藝流程
原料預處理：減壓蠟油 → 脫金屬、脫硫。
反應段：
一段加氫裂化：飽和芳烴，生成中間餾分。
二段加氫裂化：深度裂解為輕油。
分離系統：高壓分離器（氣液分離） → 分餾塔（柴油、石腦油）。
2.4 應用場景
煉油廠：生產低硫柴油（硫含量<10 ppm）。
化工原料：制取輕石腦油（乙烯原料）。
3. 技術對比（脫硫脫硝 vs. 加氫裂化）
| 對比項 | 脫硫脫硝裝置 | 加氫裂化裝置 |
|---|---|---|
| 目的 | 環保減排（SO?/NOx） | 重油輕質化+清潔燃料生產 |
| 操作條件 | 低溫（<400°C）、常壓–低壓 | 高溫（350–420°C）、高壓（10–15 MPa） |
| 核心設備 | 吸收塔/SCR反應器 | 固定床反應器+高壓分離器 |
| 副產品 | 石膏（濕法）、硫酸銨（SCR） | 輕質油（柴油、石腦油） |
| 能耗 | 電耗為主（8–15 kWh/噸SO?） | 氫耗為主（2–4%原料油） |
4. 脫硫脫硝反應裝置 加氫裂化裝置 發酵提取
選型建議
脫硫脫硝：
高硫煤煙氣 → 濕法脫硫+SCR。
中小鍋爐 → 干法脫硫（活性炭）+SNCR。
加氫裂化：
高硫重油加工 → 高壓兩段加氫裂化。
低硫原料 → 中壓單段工藝。
總結
脫硫脫硝是 環保末端治理 設備，核心在于 高效吸附/催化還原。
加氫裂化是 煉油核心工藝，核心在于 催化劑活性+氫分壓控制。
兩者在化工、能源領域均不可缺，但設計目標和操作條件差異顯著。
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