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一）分析被控對象并提出控制要求

    詳細分析被控對象的工藝過程及工作特點，了解被控對象機、電、液之間的配合，提出被控對象對PLC控制系統的控制要求，確定控制方案，擬定設計任務書。

    （二）確定輸入／輸出設備

    根據系統的控制要求，確定系統所需的全部輸入設備（如：按紐、位置開關、轉換開關及各種傳感器等）和輸出設備（如：接觸器、電磁閥、信號指示燈及其它執行器等），從而確定與PLC有關的輸入/輸出設備，以確定PLC的I/O點數。

    （三）選擇PLC

    PLC選擇包括對PLC的機型、容量、I/O模塊、電源等的選擇，詳見本章第二節。

    （四）分配I/O點并設計PLC外圍硬件線路

    1.分配I/O點

    畫出PLC的I/O點與輸入／輸出設備的連接圖或對應關系表，該部分也可在第２步中進行。

    2.設計PLC外圍硬件線路

    畫出系統其它部分的電氣線路圖，包括主電路和未進入可編程控制器的控制電路等。

    由PLC的I/O連接圖和PLC外圍電氣線路圖組成系統的電氣原理圖。到此為止系統的硬件電氣線路已經確定。

    （五）程序設計  

    1.程序設計  

    根據系統的控制要求，采用合適的設計方法來設計PLC程序。程序要以滿足系統控制要求為主線，逐一編寫實現各控制功能或各子任務的程序，逐步完善系統指定的功能。除此之外，程序通常還應包括以下內容：  

    1）初始化程序。在PLC上電后，一般都要做一些初始化的操作，為啟動作必要的準備，避免系統發生誤動作。初始化程序的主要內容有：對某些數據區、計數器等進行清零，對某些數據區所需數據進行恢復，對某些繼電器進行置位或復位，對某些初始狀態進行顯示等等。  

    2）檢測、故障診斷和顯示等程序。這些程序相對獨立，一般在程序設計基本完成時再添加。  

    3）保護和連鎖程序。保護和連鎖是程序中的部分，必須認真加以考慮。它可以避免由于非法操作而引起的控制邏輯混亂。

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在數據中心提供商的90,000個部件與汽車領域的70,000個部件的逐項比較中，以下指標存在差距：

· 缺貨（風險高出 25%）：使用實時經銷商數據檢查零件的當前庫存是否有零件可用。

· 供應（風險高出 15%）：測量同一商品中類似零件的歷史數據，以預測未來發生短缺的可能性。

· 交貨時間（風險高出 10%）：衡量同一商品組內不同零件的交貨時間差異。

借鑒云計算行業供應鏈的實踐

我們認為，汽車行業可以從云計算行業借鑒以下三個關鍵措施，在構建彈性方面取得實質性進展：區域化、多元化采購和協作。雖然這些解決方案對汽車行業來說并不新鮮，但數據表明，我們的執行速度還不足以避免下一次供應危機。

· 區域化：區域內制造正在成為克服供應鏈中斷、關稅和地緣政治緊張局勢對業務連續性造成的風險的

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