鑄造 ZG40Cr25Ni20 高濃轉子轉子座耐熱鋼鑄件技術淺析與工藝要點在硫酸工業的核心反應裝置中，承載著高溫濃硫酸介質侵蝕與強烈機械載荷的轉子轉子座（高濃轉子座），其服役環境可謂極其嚴酷。ZG40Cr25Ni20（即 ZG40Cr25Ni20Si2）這種高鉻鎳奧氏體耐熱鑄鋼，憑借其的綜合性能，成為制造該類關鍵大型耐熱部件（如轉子座）的主流材料。要成功鑄造出合格的高性能鑄件，必須對材料特性、鑄造難點及工藝控制形成系統性認知。

 一、ZG40Cr25Ni20 材料特性與服役環境解析

ZG40Cr25Ni20 屬于高合金耐熱鋼鑄件，其標準化學成分范圍如下：鑄造ZG40Cr25Ni20高濃轉子轉子座耐熱鋼鑄件

 元素  C  Cr  Ni  Si  Mn  P/S (max) 

 含量 %  0.350.45  24.027.0  19.022.0  1.502.50  ≤ 1.5  ≤ 0.035 

* 高鉻 (Cr) 含量 (24-27%)：

  * 高溫抗氧化性：在服役溫度下（通常可達 900-1100°C），鉻能形成極其致密且附著性強的 Cr?O? 氧化層，有效隔絕氧氣向內擴散，阻止基體材料持續氧化、起皮。

  * 耐高溫硫腐蝕/熱濃硫酸腐蝕：鉻能形成較穩定的鉻的硫化物或促使在基體表面形成保護性混合氧化膜，顯著提高材料在含硫氣氛（如硫酸生產中的 SO?、SO?）以及高溫濃硫酸介質（如 >90% 濃度）中的耐腐蝕能力。

* 高鎳 (Ni) 含量 (19-22%)：

  * 穩定奧氏體組織：鎳是強奧氏體形成元素，確保基體在高溫長期服役及鑄造冷卻過程中維持單相奧氏體結構。奧氏體具有優異的韌性、延展性及高溫組織穩定性。

  * 抗高溫滲碳/滲硫傾向：有助于抑制環境介質中的碳、硫向金屬內部滲透。

* 碳 (C)：提供必要的室溫與高溫強度，但需控制在合適范圍（~0.4%），過高則顯著損害高溫塑性、韌性，并促進有害碳化物析出。

* 硅 (Si)：作為輔助脫氧劑和合金元素，能提高高溫強度和抗氧化性，但含量也需控制避免增加脆性。

* 應用背景：在沸騰爐或硫酸轉化器等設備中，高濃轉子座直接暴露于高溫（可達 1000°C+）、高濃度（93%及以上）的熱硫酸蒸汽、熔融硫磺及載有硫酸霧及硫氧化物的氣流環境中，同時承受復雜的機械應力（如熱應力、振動、承載等）。ZG40Cr25Ni20 優異的綜合性能正是為適應此類“高溫 + 強氧化腐蝕 + 應力”的協同作用而設計的。

 二、鑄造工藝的核心難點與技術挑戰

1. 熱裂敏感性：

   * 現象：凝固末期或高溫固態下易沿晶界開裂。

   * 原因：

     * 奧氏體線收縮率大（高達 2.0-2.3%）。

     * 高合金含量導致固相線以下溫度區間（~1200°C 以下）仍具有較大塑性變形阻力（低熱塑性），晶界液膜存留時間長、強度低。

   * 對策：需極其審慎地設計鑄造工藝緩解應力集中。

2. 鑄造應力巨大：

   * 來源：高收縮率、復雜結構（壁厚不均）、鑄型及型芯阻礙。

   * 風險：熱裂、冷裂、甚至鑄件變形。

   * 對策：優化結構、改善鑄型退讓性、合理設置保溫緩冷等。

3. 易形成有害析出相：

   * 風險相：σ 相 (FeCr)、Cr??C?、Cr?C? 等碳化物。

   * 危害：嚴重惡化室溫及高溫韌性、塑性及高溫持久強度，加劇高溫蠕變脆性傾向。

   * 原因：高 Cr、C 含量提供析出驅動力。緩慢冷卻（如厚大部位芯部）或長期高溫服役都會促進析出。

   * 對策：精準控制熱處理工藝參數。

4. 大型復雜鑄件組織性能均勻性控制難：

   * 壁厚差大：如法蘭、筋板與筒體連接處。

   * 問題：縮松縮孔傾向、組織粗細不均、成分潛在微觀偏析。

   * 對策：應用優良凝固模擬指導工藝優化。

5. 高熔點及流動性問題：

   * 熔點高（高于 1400°C），要求澆注溫度高（通常 1550-1600°C）。

   * 流動性相對差：雖然 Si 能改善流動性，但高合金量本身有不利影響。

   * 風險：導致冷隔、澆不足，尤其對薄壁或遠端部位。

   * 對策：優化澆注系統設計，確保充型平穩、快速、避免二次氧化。

 三、關鍵鑄造工藝控制要點

1. 熔煉與爐前處理：鑄造ZG40Cr25Ni20高濃轉子轉子座耐熱鋼鑄件

   * 原料優選：高純度生鐵、廢鋼及鐵合金（如低碳鉻鐵、鎳板）。

   * 強化脫氧：綜合采用沉淀脫氧（FeSi、Al）與擴散脫氧（C-Si、C-Al 合金粉），嚴格控制終脫氧鋁用量（避免形成高熔點 Al?O? 夾雜）。

   * 成分微調與精煉：精確控制關鍵元素（C、Cr、Ni、Si）在最佳范圍；可考慮氬氣輔助攪拌改善純凈度。

   * 澆注溫度控制：通常 1550-1600°C（根據鑄件結構、壁厚調整）。

2. 鑄造工藝設計 (基于凝固模擬優化)：

   * 澆注系統：

     * 開放式底注或階梯式澆注優先，確保鋼液流動平穩上升、減少氧化、有利于順序凝固。

     * 足夠的充型速度（澆注時間）。

     * 過濾器（陶瓷、纖維）應用可有效擋渣。

   * 冒口與冷鐵系統：

     * 大型轉子座常采用“保溫冒口 + 外冷鐵 + 內冷鐵（激冷筋）”組合方案。

     * 目標：實現強指向性的順序凝固，將縮松縮孔引入冒口。

     * 冒口設計需足夠大且高效（頂部加發熱覆蓋劑）。

     * 內腔（尤其是芯子）中合理布置激冷材料加速特定部位冷卻非常關鍵。

   * 造型與制芯：

     * 高強度樹脂砂（如呋喃樹脂砂、酚醛樹脂砂）為，保證尺寸精度和足夠強度。

     * 提高型芯退讓性（如填充松散材料、可潰散涂料），減少鑄造應力。

     * 復雜內腔大砂芯內部預埋冷鐵或設置通氣道。

     * 涂料選擇需兼顧高溫防護與燒結剝離性能。

3. 熱處理（關鍵中的關鍵）：

   * 目的：均勻組織、消除應力、固溶碳化物、優化高溫性能、改善加工性。

   * 標準工藝：

     * 固溶處理：加熱至 1050-1150°C (常用 1100±20°C)，保溫時間充分（視壁厚確定，通常每 25mm 壁厚約 1 小時，需保證透熱），隨后快速冷卻（水冷或強力風冷）。

       * *原理*：溶解已析出的碳化物（如 Cr??C?）、σ相等有害相，獲得成分均勻的過飽和單相奧氏體組織，其韌性、塑性、抗蝕能力。快速冷卻是抑制其冷卻過程中再次析出的關鍵。

     * 穩定化處理（可選但常推薦）：在 850-930°C 保溫（如 2-6 小時）后緩冷（空冷）。

       * *原理*：促使部分碳化鉻（Cr??C?）在奧氏體晶內優先析出，從而減少鉻在晶界的貧化（緩解晶間腐蝕傾向），同時使后續長期高溫服役或升溫過程中的組織狀態更為穩定，降低再析出敏感性。

4. 質量檢測：

   * 無損檢測：

     * 100% RT (X 射線或 γ 射線)：檢測內部縮松縮孔、熱裂、夾渣等重大缺陷。

     * MT (磁粉) / PT (滲透)：檢測表面及近表面裂紋（鑄件精整后）。

     * UT (超聲波)：對厚壁區域進行內部缺陷輔助檢測，評估晶粒度均勻性（衰減法）。

   * 理化性能：鑄態試棒和附鑄試塊需按標準進行室溫力學性能（拉伸、沖擊）、高溫拉伸、高溫持久強度/蠕變試驗。確保符合 GB/T 8492 或其他相關標準（如 ASTM A297/A297M）要求。

   * 金相檢查：驗證奧氏體組織均勻性、晶粒度等級、評估有害相（碳化物、σ 相）的含量與分布形態。鑄造冶金質量的核心判據之一。

 四、 結語

成功鑄造滿足高溫高濃硫酸轉子轉子座嚴苛工況要求的 ZG40Cr25Ni20 大型鑄件，是一項集材料科學、冶金原理與精密制造于一體的復雜系統工程。深刻理解其成分-組織-性能的內在聯系，準確把握鑄造過程中熱裂、應力、組織控制等核心挑戰，并通過精細化實施熔煉控制、基于凝固模擬的優良工藝設計（特別是冒口冷鐵優化）、嚴格的熱處理制度（以快速冷卻的固溶處理為核心）以及全面質量檢測，是確保鑄件最終獲得高溫強度、優異抗氧化/耐腐蝕性能、足夠韌性及長期服役可靠性的根本保障。隨著鑄造模擬技術（CAE）、優良熔煉精煉技術（如 AOD/VOD 在鑄件領域的逐步嘗試）、高效熱處理裝備（如大型數控熱處理爐）的不斷發展與應用，ZG40Cr25Ni20 轉子座等關鍵耐熱鑄件的質量和性能有望得到進一步提升，為高溫、強腐蝕流程工業的核心裝備運行安全提供更強支撐。在工業火焰與化學侵蝕的交錯考驗下，每一次工藝的精確把握，都將鑄造為工業裝置的韌性脊柱。