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解析PC塑膠原料成型加工過程的水分控制和注塑成型
PC塑膠原料成型加工過程中，影響成型品質量的兩個重要因素是水份控制和成型加工條件之選擇，深圳市冠亞水分儀公司給你具體分析如下
水份控制
PC塑膠原料即使遇到非常低之水份亦會產生水解而斷鍵、分子量降低和物性強度降低之現象。因此在成型加工前，應嚴格地控制PC塑膠原料之水份在0.02%以下，以避免成型品的機械強度降低或表面產生氣泡、銀紋等之異常外觀。為避免水份所產生異常之情況，PC料生產廠家、注塑廠家通常用深圳冠亞的塑膠水分測定儀，來快速測定儀PC料的水分含量。
注塑成型
為滿足各種注塑成型工藝的需求，PC塑膠原料有不同熔融指數的規格。通常 熔融指數介于5至25g/10min皆可適用于注塑成型。但是其*加工條件因注塑 機種類、成型品之形狀以及PC塑膠原料規格之不同，而有相當之差異，應依據實 際情形加以調整。
注塑機選擇要點
鎖模壓力： 以成品投影面積每平方公分乘0.47至0.78噸(或每平方寸乘3至5噸)。
機臺大小： 成品重量約為注塑機容量的40至60%為*，如機臺以PS塑膠原料來表示 其容量(盎斯)時，需減少10%，始為使用GUANG DA之容量。1盎斯=28.3公克 。
螺桿： 螺桿長度zui少應有15個直徑長，其L/D為20：1*。壓縮比宜為1.5：1至 30：1。螺桿前端之止流閥應采用滑動環式，其樹脂可流動間隙zui少應有3.2MM 。
噴嘴： 開口zui少應有4.5MM(直徑)，若成品重量為5.5KG以上，則噴嘴直徑應 有9.5MM以上。另外，開口需比澆口直徑少0.5至1MM，且段道愈短愈好， 約為5MM。
成型條件要點：
熔融溫度與模溫： *的成型溫度設定與很多因素有關，如注塑機大小、螺桿組態、模具及成 型品的設計和成型周期時間等。一般而言，為了讓塑料漸漸地熔融，在料管后段 /進料區設定較低的溫度，而在料管前段設定較高的溫度。但若螺桿設計不當或 L/D值過小，逆向式的溫度設定亦可。
模溫方面，高溫模可提供較佳的表面外觀，殘留應力也會較小，且對較薄或 較長的成型品也交易填滿。而低模溫則能縮短成型周期。 螺桿回轉速度： 建議40至70rpm，但需視乎機臺與螺桿設計而調整。
注塑壓力：而zui高為了盡速填滿模具，注塑壓力愈大愈好，一般約為850至1 ，400KG/CM2，可達2，400KG/CM2。 背壓： 一般設定愈低愈好，但為求進料均勻，建議使用3至14KG/CM2。
注塑速度： 射速與澆口設計有很大關系，使用直接澆口或邊緣澆口時，為防止日暉現象 和波流痕現象，則應用較慢之射速。
另外，如成品厚度在5MM以上，為避免氣泡 或凹陷，慢速射出會有幫助。一般而言，射速原則為薄者快，厚者慢。 從注塑切換為保壓之保，保壓要盡量低，以免成型品發生殘留應力。而殘留 應力可用退火方式來去除或減輕;條件是120至130℃約三十分鐘至一小時。
料筒清掃 ：
(1) 在PC塑膠原料的成型溫度下，加入清洗料(通用級PS塑膠原料或透苯) ，連續射出二十至三十次。
(2) 將機臺后退，續將清洗料空射，直至射出的清洗料開始膨脹起泡。
(3) 將料筒溫度重新設定到200至230℃。
(4) 繼續將清洗料空射，直到清洗料熔膠溫度達260℃且外表看起來很干凈透