一、分區定義與功能定位原則

1. 潔凈區（核心操作區）

• 定位：直接接觸無菌藥品、無菌器具的操作區域，需達到 A/B 級或 C 級潔凈度（如無菌灌裝區為 B 級背景下的 A 級）。

• 功能：包括無菌灌裝、無菌配料、滅菌后物品存放、除菌過濾等關鍵工序，需嚴格控制微生物與微粒污染。

2. 控制區（輔助操作區）

• 定位：與潔凈區相鄰的輔助區域，通常為 C 級或 D 級潔凈度。

• 功能：承擔物料預處理（如稱量、配制）、清潔工具存放、設備維護等輔助工序，需與潔凈區形成緩沖隔離。

3. 一般區（外圍支持區）

• 定位：非潔凈生產區域，滿足基本衛生要求即可。

• 功能：包括外包裝、原料暫存、人員更衣前區域、公用設施機房等，需與控制區保持物理分隔。

二、“三流線” 隔離原則（人流、物流、氣流）

1. 人流走向

• 遵循 “一般區→控制區→潔凈區” 單向流動，人員進入潔凈區需通過多級更衣（如換鞋→脫外衣→洗手→穿潔凈服→風淋），禁止逆向流動。

• 不同潔凈級別區域的更衣間需獨立設置，如 C 級與 A 級更衣流程需嚴格區分。

2. 物流走向

• 物料經 “一般區→控制區→潔凈區” 傳遞，需通過傳遞窗、緩沖間等設施，并執行嚴格的清潔消毒程序（如外包拆除、表面滅菌）。

• 廢料與成品物流需分開通道，避免交叉污染（如滅菌后物品與未滅菌物品分區傳遞）。

3. 氣流組織

• 潔凈區對控制區保持正壓（≥10Pa），控制區對一般區保持正壓，形成梯度壓差，防止外界污染物倒灌。

• 高風險區域（如灌裝區）需設置單向流送風，低風險區域可采用非單向流，氣流方向需從高潔凈級別流向低潔凈級別。

三、物理隔離與密封原則

1. 分區隔斷要求

• 各區之間采用氣密性圍護結構（如彩鋼板 + 密封膠）分隔，墻面與地面、吊頂的連接處需做圓弧角處理（R≥50mm），避免積塵。

• 門窗需使用不銹鋼或鋁合金材質，搭配硅橡膠密封膠條，確保關閉時無泄漏。

2. 緩沖設施設置

• 潔凈區與控制區之間需設置緩沖間（如氣閘室），面積不小于 3㎡，且配備互鎖門與紫外消毒裝置；控制區與一般區之間可設置傳遞窗或緩沖走廊。

四、污染控制與風險分級原則

1. 按風險等級分區

• 潔凈區：用于高風險操作（如無菌灌裝），需嚴格控制微生物負荷（如 A 級區沉降菌≤1CFU/4h）。

• 控制區：用于低風險輔助操作（如物料稱量），需滿足 C 級潔凈度標準（如懸浮粒子≤3520000 個 /m3（≥0.5μm））。

• 一般區：僅需滿足基本衛生要求，定期清潔即可。

2. 污染源控制

• 一般區中的污染源（如空調機房、廢料暫存間）需與控制區保持至少 5 米距離，或通過隔墻隔離。

五、合規性與可追溯性原則

1. 符合 GMP 附錄 1 要求

• 潔凈區設計需滿足 “動態” 潔凈度標準，如 A 級區需實時監測懸浮粒子與氣流流速（0.36-0.54m/s）。

• 控制區需設置獨立的清潔消毒程序，使用專用工具（如不銹鋼清潔車），避免交叉污染。

2. 標識與流程文件化

• 各區需明確標識潔凈級別、操作流程及責任人，人員進入不同區域需遵循對應的 SOP（如潔凈區人員限制人數、動作幅度控制）。