電池廢水鎳鈷分離專用樹脂 TulsimerCH-90Na

1. 殘留高、效率低：貴金屬 “擦肩而過”

化學沉淀法：鎳鈷萃余液殘留 50-150mg/L，鉑族金屬尾液殘留 0.001-0.1mg/L，直接排放導致資源浪費；溶劑萃取法：易乳化、藥劑消耗大，且鎳鈷分離時易引入鈣鎂離子干擾，純度難以達標；還原沉淀法：需大量還原劑（如水合肼），產生有毒副產物，廢水處理成本飆升至 15-20 元 / 噸。

2. 科海思核心技術：靶向吸附 + 智能再生，開啟 “凈0排放” 時代

通過自主研發的Tulsimer® 特種樹脂矩陣，實現三大性突破：

超深度凈化：鎳鈷殘留量降至 <0.01mg/L（優于國標 100 倍），貴金屬尾液殘留 <0.001mg/L；

高濃度再生：鎳鈷再生液濃度提升至15-30g/L，直接滿足電解工藝要求，蒸發能耗降低 50%；

全流程減污：無化學污泥、無萃取劑殘留，固廢產生量減少 70%，廢水回用率提升至 85% 以上。

Tulsimer® 明星產品參數：用硬核數據詮釋技術實力

1. 鎳鈷分離專用樹脂 ——Tulsimer® CH-90Na

2. 貴金屬吸附樹脂 ——Tulsimer® A-21S MP

真實案例驗證：從 “技術方案” 到 “價值兌現”

案例 1：西南某銅鉬冶煉企業酸洗廢水處理

痛點：

酸洗廢液含 Ni2+ 120mg/L、Co2+ 80mg/L，傳統沉淀法殘留超 50mg/L，年損失金屬價值超 3000 萬元。

科海思方案：

工藝：廢液→CH-90Na 樹脂吸附→氨水解析→蒸發結晶鎳鈷殘留均 **<0.05mg/L**，達《電鍍污染物排放標準》（GB21900-2008）表 3 標準；再生液濃度提升至 25g/L，年回收金屬 450 噸，收益增加 40%；廢水回用率達 85%，年節約新水成本 200 萬元。

案例 2：華東某動力電池回收重點企業

痛點：

三元電池黑粉浸出液含 Li+ 6g/L、Ni2+ 100g/L，萃取法導致鋰共萃損失，且鈷液中鎳殘留 100mg/L。

科海思方案：

  鈷液鎳離子降至0.1mg/L（行業標準 10mg/L），滿足正極材料生產要求；鋰回收率從 85% 提升至 98%，單條產線年增收 1800 萬元；減少萃取劑使用量 60%，廢水處理成本下降 55%。核心產品：CH-90Na 樹脂選擇性脫鎳，配套智能化解析系統。

選擇科海思的三大理由：不止于技術，更懂產業化落地

    全鏈條技術合規：提供從水樣檢測、樹脂選型到智能控制的交鑰匙工程，適配現有生產線改造，縮短施工周期。

2：成本優化：噸廢水處理成本較傳統工藝大幅降低；樹脂使用壽命長達 5-8 年，再生效率提升 30%，綜合運維成本下降 40%。

3：專業化服務網絡：技術團隊具備有色金屬冶煉、環保工程雙領域背景，提供 7×24 小時定制化解決方案。開啟金屬回收 “精準時代”—— 科海思邀您共赴循環經濟新未來

    當 “雙碳” 目標與資源安全成為quan球共識，科海思以 “毫克級分離、千克級再生” 的精準技術，讓每 1mg 金屬都實現價值大化。從銅鉬冶煉到動力電池，從氯堿汞回收至石化催化再生，我們用真實數據見證技術落地成效，用行業案例詮釋 “環保 + 經濟” 雙重價值。