在橡膠、塑料等高分子材料的性能評估中，耐寒性是衡量其在低溫環境下使用可靠性的核心指標，而立式低溫彎折試驗機正是通過模擬低溫下的反復彎折場景，精準檢測材料的抗凍裂、抗脆化能力。掌握其實操要點，是確保測試數據準確、貼合實際應用場景的關鍵。

一、測試前的準備：樣品與設備校準是基礎

1. 樣品制備需嚴格標準化

橡膠、塑料樣品的尺寸、形狀直接影響彎折受力的均勻性。需按照行業標準（如 GB/T 15256、ISO 815）裁剪試樣：厚度通常為 2-6mm，長度需覆蓋夾具夾持范圍（一般 50-100mm），且表面需無氣泡、劃痕等缺陷 —— 若樣品存在毛刺，低溫下易成為應力集中點，導致測試結果偏嚴苛。

同時，需對樣品進行預處理：在 23℃±2℃、50% RH±5% 的標準環境中放置至少 4 小時，消除加工殘留應力，避免因內應力導致的 “假性脆化” 誤判。

2.設備校準與環境檢查不可忽視

立式低溫彎折試驗機的核心在于 “低溫精準控制” 與 “彎折角度穩定”。測試前需：

• 校準溫度傳感器：在設定的測試溫度（如 - 40℃、-60℃）下，用標準溫度計驗證工作室實際溫度，偏差需≤±1℃；

• 檢查彎折機構：確保夾具夾持力度均勻（避免過松導致樣品滑動，或過緊造成局部壓裂），彎折角度（如 180°、90°）的重復精度誤差≤±1°；

• 預冷設備至設定溫度后，需穩定 30 分鐘以上，待工作室溫度場均勻（尤其立式設備的上下溫差需控制在 2℃內），再放入樣品。

二、測試中的核心操作：參數設置與流程控制要精準

1. 關鍵參數需匹配實際應用場景

不同材料的使用環境決定了測試參數的選擇：

• 低溫保持時間：根據材料在實際中暴露于低溫的時長設定，如汽車密封條需模擬冬季持續低溫，可設置 2-4 小時；而一次性塑料用品可能僅需 30 分鐘預冷。確保材料達到熱平衡后再開始彎折，避免因內部溫度未達設定值導致的性能誤判。

• 彎折頻率與次數：橡膠制品（如密封圈）需耐受高頻動態彎折，頻率可設為 30 次 / 分鐘；塑料硬制品（如管道）則以低頻測試為主（10-15 次 / 分鐘）。彎折次數需覆蓋產品預期壽命，如戶外電纜護套通常需測試 1000-3000 次循環。

• 彎折角度與方式：立式設備的 “垂直彎折” 特性更貼合管狀、條帶狀樣品的實際受力（如門窗密封條的往復擠壓）。對于脆性較高的塑料，建議從 90° 小角度開始測試，逐步增大至 180°，避免直接大角度彎折導致瞬間斷裂。

2.操作流程需避免人為干擾

放入樣品時需輕緩操作，確保樣品在夾具中居中，避免單側受力；低溫環境下開啟工作室門時，需快速完成取放，減少溫度波動（單次開門時間≤10 秒）。若測試過程中出現樣品斷裂，應立即記錄斷裂位置、次數及形態（如脆性斷裂的截面是否平整），作為后續分析依據。

三、測試后的評估與設備維護：數據有效性與設備壽命保障

1. 樣品評估需多維度觀察

測試結束后，將樣品在標準環境中恢復 30 分鐘，再進行檢測：

• 外觀檢查：是否出現裂紋、破損、分層（橡膠需重點觀察彎折處是否發白、塑料需檢查是否有銀紋）；

• 性能復測：對未斷裂樣品，可測試其拉伸強度、硬度變化率，評估低溫彎折后的力學性能衰減；

• 失效分析：若樣品在較少次數內斷裂，需判斷是材料本身耐寒性不足，還是測試時夾具安裝偏差導致的局部應力集中。

2.設備維護延長使用壽命

每次測試后，需清理工作室冷凝水（避免低溫下結冰影響溫度控制），擦拭夾具上的殘留樣品碎屑；定期（每 3 個月）潤滑彎折機構的傳動部件，檢查低溫制冷系統的密封性（防止制冷劑泄漏影響降溫效率）。

總之，立式低溫彎折試驗機的實操核心在于 “樣品標準化、參數場景化、操作精細化”。只有將測試過程與材料的實際應用環境緊密結合，才能通過數據準確反映橡膠、塑料在低溫下的真實耐寒性能，為產品配方優化、質量管控提供可靠依據。