真空脫泡機通過創造真空環境降低腔體氣壓，利用 “氣泡內外壓差” 使漿料中的氣泡膨脹、合并并上浮破裂，從而實現脫泡。其對漿料氣泡的有效處理需結合漿料特性（粘度、氣泡類型）、設備參數（真空度、時間、溫度）及操作邏輯協同優化，具體如下：

一、核心原理：利用真空環境打破氣泡穩定性

在常壓下，漿料中的氣泡受表面張力束縛保持穩定；而真空環境中，腔體氣壓迅速降低，氣泡內部氣壓（接近常壓）遠高于外部氣壓，導致氣泡快速膨脹（根據玻意耳定律，氣壓降低時體積增大）。當氣泡膨脹至表面張力無法束縛時，便會破裂釋放氣體；同時，真空環境減少了氣體在漿料中的溶解度，進一步促使氣泡從漿料內部析出并上浮至表面。

二、有效處理的關鍵因素與操作策略

1. 精準控制真空度：適配漿料粘度

不同粘度的漿料對真空度需求差異顯著，需避免 “真空度過低脫泡” 或 “過高導致漿料暴沸 / 分層”：

• 低粘度漿料（如涂料、油墨）：真空度可控制在 -0.08~-0.09MPa（絕對壓力 20~10kPa），避免過高真空導致漿料飛濺。

• 中高粘度漿料（如電子漿料、膠粘劑、鋰電池漿料）：需更高真空度（-0.095~-0.098MPa，絕對壓力 5~2kPa），通過強壓差迫使深層氣泡膨脹析出。

• 含易揮發成分的漿料：真空度需逐步提升（分階段抽真空），避免溶劑快速揮發導致漿料性能變化。

2. 合理設置脫泡時間：平衡效率與漿料穩定性

• 表面氣泡（如攪拌引入的氣泡）：通常 3~5 分鐘即可通過真空膨脹破裂。

• 深層微小氣泡（如漿料制備時包裹的氣泡）：需延長至 10~30 分鐘，配合攪拌（部分設備帶攪拌功能）使氣泡逐步上浮。

• 注意：時間過長可能導致漿料中輕質成分分離（如顏料沉降），需根據漿料特性測試時長。

3. 溫度輔助：降低漿料粘度，加速氣泡遷移

對粘度受溫度影響較大的漿料（如熱熔膠、樹脂漿料），可通過加熱（設備帶溫控功能）降低粘度，減少氣泡上浮阻力：

• 溫度設置以 “不改變漿料化學性質” 為前提（如樹脂類不超過其軟化點），通常控制在 40~80℃。

• 示例：鋰電池正極漿料（含粘結劑）加熱至 50℃左右，粘度降低后，氣泡更易從漿料內部遷移至表面。

4. 漿料預處理：減少氣泡產生源頭

脫泡效率與漿料初始含氣量直接相關，預處理可降低設備負荷：

• 攪拌階段：采用低剪切攪拌槳（如錨式、框式），避免高速攪拌卷入過多空氣；攪拌結束后靜置 5~10 分鐘，讓大氣泡自然上浮。

• 進料方式：采用真空吸料（而非常壓傾倒），減少漿料與空氣接觸時卷入氣泡。

5. 設備結構適配：針對漿料特性選擇功能

• 帶攪拌 / 震蕩功能的真空脫泡機：適合高粘度漿料，通過攪拌打破氣泡表面張力，促使微小氣泡合并成大氣泡，加速破裂。

• 腔體形狀：選用圓柱形容器（減少死角），避免方形腔體角落殘留氣泡；內壁拋光處理，降低氣泡附著可能性。

• 真空閥控制：采用高精度電磁閥，實現真空度 “緩慢提升 - 穩定保持 - 緩慢泄壓”，避免泄壓時空氣反卷入漿料。

三、行業場景示例

• 電子漿料（如銀漿、光刻膠）：需高真空（-0.098MPa）+ 低速攪拌（30~50rpm），避免氣泡導致印刷電路短路。

• 鋰電池漿料（正負極漿料）：50℃加熱 + 分階段真空（先 - 0.06MPa 保持 2 分鐘，再升至 - 0.095MPa 保持 15 分鐘），防止活性物質沉降。

• 化妝品漿料（如面霜、面膜液）：中低真空（-0.08MPa）+ 常溫脫泡，避免高溫破壞成分活性。

通過以上策略，真空脫泡機可有效去除漿料中 90% 以上的氣泡（包括表面氣泡和深層微小氣泡），保障后續生產（如涂布、印刷、成型）的產品質量。